12月16日，一个包括12件高质量的红旗E001后地板商品的批次，由一汽铸锻超级工厂顺利发往红旗天奇工厂。这一要紧里程碑事件，不只标志着一汽铸锻在一体化压铸车身地板商品范围正式迈入了产业化阶段，也预示着一汽集团一体化压铸技术正式开启了量产应用的新篇章。
据一汽铸锻的最新报道，12月16日，一个包括12件高质量的红旗E001后地板商品的批次，由一汽铸锻超级工厂顺利发往红旗天奇工厂。这一要紧里程碑事件，不只标志着一汽铸锻在一体化压铸车身地板商品范围正式迈入了产业化阶段，也预示着一汽集团一体化压铸技术正式开启了量产应用的新篇章。
此次出货的红旗E001后地板商品，堪称行业内最大的汽车一体化压铸后地板。它使用了革命性的设计，将原本由74个钢板冲压件组成的结构，集成为一个铝合金铸件，通过一次性压铸成型，达成了整车的少件化和轻量化。据悉，这种革新设计使得后地板的重量减轻了15%，有效提高了汽车的燃油效率和性能。
为了满足大规模生产的需要，一汽铸锻使用了很多的数智化和智能化技术。每120秒就能生产出一件后地板，满足了每年8.5万件超大压铸件的生产需要。一旦完全达产，该工厂的预计产值将达到2.8亿元，为企业的将来进步注入了强劲的动力。
值得一提的是，E001后地板还是一汽集团首款使用一体化压铸技术批量生产的商品。为了加速这一进程，一汽铸锻与集团研发总院、工程部、采购部等多个有关部门紧密合作，成立了联合项目组。他们使用了商品同步联合开发的模式，显著缩短了开发周期。从商品设计到样件出货，仅用了7个月的时间，比行业相同种类商品平均开发周期缩短了3个月以上。
在开发过程中，团队还自主开发了一种高强韧免热处置铝合金材料，其性能表现优秀。同时，他们使用了模具分体控温结合3D打印镶块等先进技术，确保了模具地区的温度控制在40℃以下，型腔真空度低于30Mba。在完成商品精加工后，他们还安装了包含焊接螺柱、钢丝螺套、拉铆螺母等在内的116个标准件。除此之外，为了确保商品水平，项目还配备了100%商品在线X光测试和三维扫描、三坐标、力学性能等测试装备资源。
整个生产线使用了10000吨压铸单元，集成了压铸、熔炼、切边、矫形、激光打字、尺寸扫描、表面精整、双主轴五轴加工中心与标准件安装线等先进装备和工艺。全线共应用了14台AGV小车和18台机器人，达成了高度智能化生产。即便在单班操作的状况下，也只需要9人即可完成全部工作，智能化和数智化水平在国内处于领先地位。
