冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，借助安装在重压机上的模具对材料施加重压，使其产生离别或塑性变形，从而获得所需零件的一种重压加工办法。
冲压模具的形式不少，冲模也依工作性质,模具架构，模具材料三方面来分类。
a.冲裁模沿封闭或打开的轮廓线使材料产生离别的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
b.弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得肯定角度和形状的工件的模具。
c.拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
d.成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
e. 铆合模 是借用外力使参与的零件根据肯定的顺序和方法连接或搭接在一块，进而形成一个整体。
a.单工序模在重压机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。
b.复合模只有一个工位，在重压机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
c.级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具备两个或更多的工位，在重压机的一次行程中，在不一样的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
d.传递模综合了单工序模和级进模的特征，借助机械手传递系统，达成商品的模内迅速传递，可以大大提升商品的生产效率，减低商品的生产本钱，节俭材料本钱，并且水平稳定靠谱。
依商品的加工办法分类
依商品加工办法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。
a. 冲剪模具：是以剪切用途完成工作的，常见的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。
b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。
c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。
d.成形模具：指用各种局部变形的办法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。
e.压缩模具：是借助强大的重压，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其类型有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。
冲压模具术语入门知识
1、卷边
卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。[1]
2、卷缘
卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
3、拉延
拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依赖坐落于凸模底部材料的延伸形成。
4、拉弯
拉弯是在拉力与弯矩一同用途下达成弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。
5、胀形
胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。
6、校平
校平是提升局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。
7、起伏成形
是依赖材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计*的需要。
8、弯曲
弯曲是借助重压使材料产生塑性变形，从而被弯成有肯定曲率、肯定角度的形状的一种冲压工序。
9、凿切
凿切是借助尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只不过平板，被冲材料绝大部分是非金属。
10、深孔冲裁
深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。
11、落料
落料是将材料沿封闭轮廓离别的一种冲压工序，被离别的材料成为工件或工序件，大部分是平面形的。
12、缩口
缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。
13、整形
整形是依赖材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。
14、整修
整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提升边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提升尺寸精度。
15、翻孔
翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。
16、翻边
翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。
17、拉深
拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依赖坐落于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。
18、连续拉深
连续拉深是在条料（卷料）上，用同一副模具（连续拉深模）通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压办法。
19、变薄拉深
变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。
20、反拉深
反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。
21、差温拉深
差温拉深是借助加热、冷却方法，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提升变形程度的一种拉深工序。
22、液压拉深
液压拉深是借助盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。
23、压筋
压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。
类
工艺零件，这种零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包含有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；
第二类
结构零件，这种零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证用途，或对模具功能起健全用途，包含有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有些冲模都需要拥有上述六种零件，特别是单工序模，但工作零件和必要的固定零件等是*的。
制造技术
模具制造技术现代化是模具工业进步的基础。伴随科技的进步，计算机技术、信息技术、智能化技术等*技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其推行改造，形成*制造技术。新型冲压模内攻牙技术，引导了不少冲压厂商为了减少本钱,引起了一股抢购热潮。
模具*制造技术的进步主要体目前：
高速铣削加工
普通铣削加工使用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则使用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具备如下特征：
a. 高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工办法（传统铣削、电火花成形加工等）相比其效率提升4～5倍。
b.高精度 高速铣削加工精度一般为10μm，有些精度还要高。
c.高的表面水平 因为高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没变质层及微裂纹，热变形也小。好的表面粗糙度Ra小于1μm，降低了后续磨削及抛光工作量。
d.可加工高硬材料 可铣削50～54HRC的钢材，铣削的高硬度可达60HRC。
鉴于高速加工拥有上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。
电火花铣削加工
电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大进步，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工使用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，不需要制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。
慢走丝线切割技术
数控慢走丝线切割技术进步水平已相当高，功能相当健全，智能化程度已达到无人看管运行的程度。大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到1.5μm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm。直径0.03～0.1mm细丝线切割技术的开发，可达成凹凸模的一次切割完成，并可进行0.04mm的窄槽及半径0.02mm内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。
磨削及抛光加工技术 磨削及抛光加工因为精度高、表面水平好、表面粗糙度值低等特征，在精密模具加工中广泛应用。精密模具制造广泛用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等*设施和技术。
数控测量
商品结构的复杂，势必致使模具零件形状的复杂。传统的几何测试方法已没办法适应模具的生产。现代模具制造已广泛用三坐标数控测量机进行模具零件的几何量的测量，模具加工过程的测试方法也获得了非常大进展。三坐标数控测量机除去能高精度地测量复杂曲面的数据外，其好的温度补偿装置、靠谱的抗振保护能力、严密的除尘手段与方便的操作步骤，使得现场智能化测试成为可能。
模具*制造技术的应用改变了传统制模技术模具水平依靠于人为原因，不容易控制的情况，使得模具水平依靠于物化原因，整体水平容易控制，模具再现能力强。
高强度钢冲压模具
当今高强钢、超高强钢非常不错的达成了汽车的轻量化，提升了汽车的碰撞强度和安全性能，因此成为车用钢材的要紧进步方向。但伴随板料强度的提升，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，没办法满足高强度钢板的加工工艺需要。在没办法满足成型条件的状况下，国际上渐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。该技术是综合了成形、传热与组织相变的一种新工艺，主如果借助高温奥氏体状况下，板料的塑性增加，屈服强度减少的特征，通过模具进行成形的工艺。但热成型需要对工艺条件、金属相变、CAE剖析技术进行深入研究，该技术被海外厂家垄断，国内进步缓慢。
过去在生产深冲或者重冲工件，大伙都觉得耐压型（Ep）润滑油是保护模具的好选择。硫和氯Ep添加剂被混合到纯油中来提升模具寿命已经有非常长的历史了。但伴随新金属--高强度钢的出现，环保需要的严格，Ep油基润滑油的价值已经降低，甚至失去市场。
在高温下高强度钢的成型，Ep油基润滑油失去了它的性能，没办法在极温应用中提供物理的模具保护隔膜。而极温型的IRMCO高固体聚合物润滑液则可以提供必要的保护。伴随金属在冲压模具中变形，温度不断升高，Ep油基润滑油都会变薄，有的状况下会达到闪点或者烧着（冒烟）。IRMCO高分子聚合物润滑液一般开始喷上去时稠度低得多。伴随成形过程中温度的上升，会变得更稠更坚韧。事实上高分子聚合物极温润滑液都有“热寻性”而且会粘到金属上，形成一个可以减少摩擦的隔膜。这个保护屏障可以允许工件延展，在高需要的工件成型时没破裂和粘接，以此来控制摩擦和金属流动。有效的保护了模具，延长了模具使用年限，提升了冲压的强度。
数字化编码钣
伴随经济的飞速发展和市场需要的多元化,大家对商品生产周期的
需要愈加短,特别在小批量甚至单件生产方面,需要现代制造技术不只要有较高的柔性,还要有更新的、更能满足市场需要飞速变化的生产模式。数控单元冲压模具迅速成形技术,就是为适应此种状况而产生的。
钣件的形状可分割成一些简单的图形元素,然后合成所需图形。比如:矩形是4个直角的合成;波浪形是一些曲线的合成等。因此,对于一些精度需要较高的小批量甚至单件生产的钣金件,可以用一些通用件飞速组装成单元冲压模具,使用数控技术,使之迅速成形。将被加工钣金件看成一个可被分割的平面图形,对分割出来的简单图形元素进行数字化处置。即按其方位进行定位编码。如图1所示的非等距简单图形零件的数字化,缺口1、2、3、4的（Δx,Δy）均相等,方孔5的（Δx,Δy）均等于2倍的（Δx,Δy）,设现有通用冲头的宽等于Δx,长等于Δy,则按如图1所示进行编号。缺口1由地方（2,0）与地方（3,0）合成,缺口2、3、4同样由两个地方合成,方孔由8个地方合成。假如使用矩形单元迅速成形,可以获得如图2所示的二维编码,因为划分过细使得到的编码较长。假如使用正方形单元迅速成形,则可以获得如图3所示的二维编码,其编码减小一半。
矩形单元二维编码如下：
对于等距简单图
形零件如钥匙齿形的迅速成形因为齿距相等河以进一步简化编码。钥匙齿形编码示意图，如图2所示。图中使用三角形单元，实质应用使用的是梯形单元编码可以降为一维数组。
参数概念:
齿数--冲压的次数，现假使为5。
齿距--冲压时，Y方向的每次移动的距离。
级差值—冲压时X方向移动一个单位
时的距离。
级差数--冲压时，X方向的移动单位。
当选定齿距和级差值后，钥匙的齿形加工地方可以转换为级差数后齿形编码为一维数组（（2 1 3 2 1）。由以上可知数字化编码是单元冲模迅速成形的重点，适合的编码不仅能够提升生产效率，而且可以节省存储内存。
大多数中小型企业尚不拥有购买数控冲床的经济实力，数控单元冲压模具可以直接安装在普通冲床上作为浅易数控冲床来用。
迅速成形模具机构示意图如图3所示。上模为凸模机构。光电头安装在上模板下方以测试凸模的起落。坯料的装夹要依据不一样的需要进行设计。料板由步进电机控制丝杠分X,Y方向驱动。下模为凹模机构，直接安装在工作台上。
4.1 电机驱动及使用
步进电机是一种将电脉冲转化为角位移的实行机构。共有3种:永磁式、反应式和混合式。混合式集中了前二种的优点，从性价比方面进行综合考虑，拟使用步进角1.8o的两相混合式步进电机。
驱动器的型号、类型较多，细分型为考虑对象。由于细分型可消除电机的低频振荡，可提升电机的输出转矩及分辨率。顾及速度和精度细分系数定为4。
4.2 系统硬件设计
数控单元冲模是安装在曲轴式重压机上的，机床的冲压原理不变。需要控制的是两方面内容:第一要确定零点与各工位点的地方;第二在上冲模往复动作的启停间被加工件的按编码所得的X,Y方向的迅速进给送料运动与这两个动作的协调。即达成冲压和送料动作的同步控制。控制系统框图，如图4所示。光电信号测试电路图，如图5所示。
数控系统的人机界面使用键盘输入LED显示键盘具备数字键、设定、修改、查寻、X及Y方向的调整、实行等的功能键，可用来完成加工程序的输入、修改及对控制的操作和调整等。操作职员依据被加工件的形状在计算机上进行编码，自动生成加工程序，通过串行口将加工程序下载给单片机并且保存在FLASH ROM中。工模安装后手工调整零位。进入实行后单片机从FLASH ROM中获得加工程序，并计算X,Y方向的步进距离后再将它转换成相应的步进脉冲数控制X,Y方向的步进电机的转动步数。当光电信号测试到上模坐落于开启地方时数控系统飞速将待加工件定位到加工地方，并且启动冲床上冲模下压，达成一次冲压。在冲床带动上冲模开启时数控系统飞速地将待加工件移动到下一加工地方等待下次冲压，直到完成加工停止冲床运动。
4.3 系统设计
整个系统由上位机来管理。系统语言使用Visual Basic 6 .0编制其集成开发环境（IDE）集设计、修改、调试、生成等功能于一体，人机交互界面十分友好。它是功能强大的Windows环境下的编程语言简单易学可视化程度高。
系统结构使用模块化结构，共有5个功能模块:系统开机后进入Windows界面双击“数控单元冲模”图标，即弹出应用界面，可选择功能模块。系统功能模块图如图6所示。
编辑模块用来完成用户对所设定的参数组进行操作的程序的编辑、修改、生成。
参数设定模块将输入的参数组制成数据表，送入数据库以备程序的调用。
运行管理模块负责程序的运行、中断。
通信模块负责上、下位机之间的通信管理，就是将控制程序段及调用的参数组用MSCOMM控件，通过RS232串行口送入单片机使单片机实行控制工作。
查看模块。便捷用户对已存文件的查询与调用。
单片机的程序也使用模块化结构，与上位机一样共有5个功能模
块通过通信接口同意上位机的输入指令，控制X,Y方向步进电机的运动。也可以脱离上位机直接控制运行。上位机通信程序步骤图，如图7所示。下位机通信程序步骤图，如图8所示。
伴随数控技术、伺服技术、运动元件的进步，与市场经济的需要，数控单元冲压模具迅速成形技术得到飞速进步。对于中小型传统企业，这种结合传统制造工艺的*无疑是一种投资省，见效J陕，便捷、快捷的技术。伴随经济和科技的不断进步，达成自动上下料装备、外置模具库自动换模装备等，已经摆在大家的面前。可见，数控冲压的进步是以有关技术和新结构的研制为基础的。单元冲压模具迅速成形技术，无疑是*冲压技术进步的一个新起点。
模内攻牙又称模内攻丝,是一种替代了传统人工攻牙的新技术,现在传统的攻牙设施已经不可以适应冲压商品需要，效率太低,加工时间长，远远满足不了市场的需要.模内攻牙技术的导入使得冲压模具真的的达成了智能化，效率化,攻牙范围可达到小M0.6、大可达到M45.精度可达到0.01mm，模内攻牙技术使的冲出来的商品无需再进行第二次人工攻牙，其挤压出来的商品水平有保障表面光洁度好、效率高、本钱低、广泛应用于冲压。
制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。制造冲压模具的材料绝大多数以钢材为主，常见的模具工作部件材料的类型有：碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢与硬质合金、钢结硬质合金等等。
基本分类a.碳素工具钢
在模具中应用较多的碳素工具钢为T8A、T10A等，优点为加工性能好，价格实惠。但淬透性和红硬性差，热处置变形大，承载能力较低。
b.低合金工具钢
低合金工具钢是在碳素工具钢的基础上加入了适当的合金元素。与碳素工具钢相比，降低了淬火变形和开裂倾向，提升了钢的淬透性，耐磨性亦较好。用于制造模具的低合金钢有 CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV（代号CH-1）、6CrNiSiMnMoV（代号GD）等。
c. 高碳高铬工具钢
常见的高碳高铬工具钢有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代号D2）、SKD11，它们具备较好的淬透性、淬硬性和耐磨性，热处置变形非常小，为高耐磨微变形模具钢，承载能力仅次于高速钢。但碳化物偏析紧急，需要进行反复镦拔（轴向镦、径向拔）改锻，以减少碳化物的不均匀性，提升用性能。
d. 高碳中铬工具钢
用于模具的高碳中铬工具钢有Cr4W2MoV、Cr6WV 、Cr5MoV等，它们的含铬量较低，共晶碳化物少，碳化物分布均匀，热处置变形小，具备好的淬透性和尺寸稳定性。与碳化物偏析相对较紧急的高碳高铬钢相比，性能有所改变。
e. 高速钢
高速钢具备模具钢中高的的硬度、耐磨性和抗压强度，承载能力非常高。模具中常见的有W18Cr4V（代号8-4-1）和含钨量较少的W6Mo5 Cr4V2（代号6-5-4-2，美国牌号为M2）与为提升韧性开发的降碳降钒 高速钢 6W6Mo5 Cr4V（代号6W6或称低碳M2）。高速钢也需要改锻 ，以改变其碳化物分布 。
f. 基体钢
在高速钢的基本成分上添加少量的其它元素，适合增减含碳量，以改变钢的性能。如此的钢种统称基体钢。它们不只有高速钢的特征，具备肯定的耐磨性和硬度，而且抗疲劳强度和韧性均优于高速钢，为高强韧性冷作模具钢，材料本钱却比高速钢低。模具中常见的基体钢有 6Cr4W3Mo2VNb（代号65Nb）、7Cr7Mo2V2Si（代号LD）、5Cr4Mo3SiMnVAL（代号012AL）等。
g. 硬质合金和钢结硬质合金
硬质合金的硬度和耐磨性高于其它任何类型的模具钢，但抗弯强度和韧性差。用作模具的硬质合金是钨钴类，对冲击性小而耐磨性需要高的模具，可使用含钴量较低的硬质合金。对冲击性大的模具，可使用含钴量较高的硬质合金。
钢结硬质合金是以铁粉加入少量的合金元素粉末（如铬、 钼 、钨、钒等）做粘合剂，以碳化 钛或碳化钨为硬质相 ，用粉末冶金办法烧结而成。钢结硬质合金的基体是钢，克服了硬质合金韧性较差、加工困难的缺点，可以切削、焊接、锻造和热处置。 钢结硬质合金含有很多的碳化物，虽然硬度和耐磨性低于硬质合金，但仍高于其它钢种，经淬火、回火后硬度可达 68 ~ 73HRC。
h.新材料
冲压模具用的材料是冷作模具钢，是应用量大、用面广、类型多的模具钢。主要性能需要为强度、韧性、耐磨性。冷作模具钢未来发展趋势是在高合金钢D2（等于国内Cr12MoV）性能基础上，分为两大分支：一种是减少含碳量和合金元素量，提升钢中碳化物分布均匀度，突出提升模具的韧性。如美国钒合金钢企业的8CrMo2V2Si、日本大同特殊钢企业的DC53（Cr8Mo2SiV）等。另一种是以提升耐磨性为主要目的，以适应高速、智能化、大量量生产而开发的粉末高速钢。如德国的320CrVMo13，等。
在冲压模具中，用了各种金属材料和非金属材料，主要有碳钢、合金钢、铸铁、铸钢、硬质合金、低熔点合金、锌基合金、铝青铜、合成树脂、聚氨脂橡胶、塑料、层压桦木板等。
制造模具的材料，需要具备高硬度、高强度、高耐磨性、适合的韧性、高淬透性和热处置不变形（或少变形）及淬火时不容易开裂等性能。
合理选取模具材料及推行正确的热处置工艺是保证模具寿命的重点。对作用与功效不一样的模具，应依据其工作状况、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等原因综合考虑，并对上述需要的各项性能有所侧重，然后作出对钢种及热处置工艺的相应选择。
当冲压件的生产批量非常大时，模具的工作零件凸模和凹模的材料应选取水平高、耐磨性好的模具钢。对于模具的其它工艺结构部分和辅助结构部分的零件材料，也要相应地提升。在批量不大时，应适合放宽对材料性能的需要，以减少本钱。
当被冲压加工的材料较硬或变形抗力较大时，冲模的凸、凹模应选取耐磨性好、强度高的材料。拉深不锈钢时，可使用铝青铜凹模，由于它具备较好的抗粘着性。而导柱导套则需要耐磨和较好的韧性，故多使用低碳钢表面渗碳淬火。又如，碳素工具钢的主要不足是淬透性差，在冲模零件断面尺寸较大时，淬火后其中心硬度仍然较低，但，在行程次数非常大的压床上工作时，因为它的耐冲击性好反而成为优点。对于固定板、卸料板类零件，不但要有足够的强度，而且需要在工作过程中变形小。另外，还可以使用冷处置和深冷处置、真空处置和表面强化的办法提升模具零件的性能。对于凸、凹模工作条件较差的冷挤压模，应选取有足够硬度、强度、韧性、耐磨性等综合机械性能较好的模具钢，同时应具备肯定的红硬性和热疲劳强度等。
应考虑材料的冷热加工性能和工厂现有条件。
注意使用微变形模具钢，以降低机加工成本。
对特殊需要的模具，应开发应用具备专门性能的模具钢
选择模具材料要依据模具零件的用法条件来决定，做到在满足主要条件的首要条件下，使用价格低廉的材料，减少本钱。
模具CAD/CAM技术
计算机技术、机械设计与制造技术的飞速进步和有机结合，形成了计算机辅助设计与计算机辅助制造（CAD/CAM）这一新型技术。
CAD/CAM是改造传统模具生产方法的重点技术，是一项高科技、益的系统工程，它以计算机软件的形式为用户提供一种有效的辅助工具，使工程技术职员能借用计算机对商品、模具结构、成形工艺、数控加工及本钱等进行设计和优化。模具CAD/CAM能显著缩短模具设计及制造周期、减少生产本钱、提升商品水平已成为大家的共识。
伴随功能强大的专业软件和集成制造设施的出现，以三维造型为基础、基于并行工程（CE）的模具CAD/CAM技术正成为进步方向，它能达成面向制造和装配的设计，达成成形过程的模拟和数控加工过程的仿真，使设计、制造一体化。
迅速经济制模技术为了适应工业生产中多品种、小批量生产的需要，加快模具的制造速度，减少模具生产本钱，开发和应用迅速经济制模技术愈加遭到大家的看重。迅速经济制模技术主要有低熔点合金制模技术、锌基合金制模技术、环氧树脂制模技术、喷涂成形制模技术、叠层钢板制模技术等。应用迅速经济制模技术制造模具，能简化模具制造工艺、缩短制造周期（比普通钢模制造周期缩短70%～90%）、减少模具生产本钱（比普通钢模制导致本减少60%～80%），在工业生产中获得了显著的经济效益。对提*的开发速度，促进生产的进步有着尤为重要有哪些用途。
改革开放以来，伴随国民经济的飞速发展，市场对模具的需要量不断增长。模具工业一直以15%左右的增长速度飞速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除去国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了飞速发展。浙江宁波和黄岩区域的“模具之乡”；广东一些大集团公司和飞速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷打造了我们的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 伴随与国际接轨的脚步不断加快，市场角逐的日益加剧，大家已经愈加认识到商品水平、本钱和新品的开发能力的重要程度。而模具制造是整个链条中基础的要点之一。很多模具企业加强了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业进步的要紧动力。一些国内模具企业已普
[pDX软件界面] pDX软件界面
及了二维CAD，并陆续开始用pro/E、pDX、UG NX、NX progressive Die Design、I-DEAS、Euclid-IS、Logopress3、3DQuickpress、MoldWorks和Topsolid progress等国际通用软件，个别厂商还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGM应用商店优化FT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已获得非常大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂商已能生产部分轿车覆盖件模具。除此之外，很多研究机构和大专院校拓展模具技术的研究和开发。历经多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面获得了显著进步；在提升模具水平和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
比如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型剖析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。
虽然中国模具工业在过去十多年中获得了让人瞩目的进步，但很多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。比如，精密加工设施在模具加工设施中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；很多*的模具技术应用不够广泛等等，导致相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依靠进口。
模具技术的进步应该为适应模具商品“交货期短”、“精度高”、“水平好”、“价格低”的需要服务。
（1）全方位推广CAD/CAM/CAE技术
模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的进步方向。伴随微机软件的进步和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加强CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和互联网的进步正使CAD/CAM/CAE技术跨区域、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，达成技术资源的重新整理，使虚拟制导致为可能。
（2）高速铣削加工
海外进步的高速铣削加工，大幅度提升了加工效率，并可获得*的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具备温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的进步，对汽车、家用电器行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。它已向更高的敏捷化、自动化、集成化方向进步。
（3）模具扫描及数字化系统
高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的很多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有的迅速扫描系统，可迅速安装在已有些数控铣床及加工中心上，达成迅速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家用电器等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大有哪些用途。
（4）电火花铣削加工
电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工范围的重大进步。海外已有用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到进步。
（5）提升模具标准化程度
国内模具标准化程度正在不断提升，估计现在国内模具标准件用覆盖率已达到30%左右。海外发达国家一般为80%左右。
（6）材料及*表面处置技术
使用钢材和应用相应的表面处置技术来提升模具的寿命就看上去十分必要。模具热处置和表面处置是不是能充分发挥模具钢材料性能的重点环节。模具热处置的进步方向是使用真空热处置。模具表面处置除健全应进步工艺*的气相沉积（TiN、TiC等）、等离子喷涂等技术。
（7）模具研磨抛光将智能化、自动化
模具表面的水平对模具使用年限、制件外观水平等方面均有较大的影响，研究智能化、自动化的研磨与抛光办法替代现有手工操作，以提升模具表面水平是要紧未来发展趋势。
（8）模具自动加工系统的进步
这是国内长远进步的目的。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有水平监测控制系统。
国内出现一大量模具行业的*。如，汽车覆盖件模具备“四大伙”，大型塑料模具备海尔、华威、群达行，精密冲压模具备国盛、华富，车胎模具备豪迈、巨轮，铸造模具备一汽铸造、宁波合力、广州型腔、北仑辉旺，精密塑料模具备唯科、宁波横河等等。据武兵书介绍，模具行业已有95家企业被授与“中国重点骨干模具企业”称号，本届上海国际模展期间，中国模具协会还将给第四批10多家企业授牌。届时，“中国重点骨干模具企业”将达到110家左右。
长期以来，中国模具工业的进步在地域分布上存在不平衡性，东南沿海区域进步快于中西部区域，南方的进步快于北方，模具生产集中的区域在珠江三角和长江三角区域，其模具产值约占全国产值的三分之二以上。据模具网CEO、深圳模具技术掌握副秘书长罗百辉介绍，这种格局正在发生深层变化，国内模具业正在从较发达的珠三角、长三角区域向内和北方扩展，在产业布局上出现了一些新的模具生产较集中的区域，有京津冀、长沙、成渝、武汉、皖中等区域，模具集聚进步成为新特征，模具园区（城、集聚地等）不断涌现。在东部区域，已形成昆山、无锡精密模具产业集群生产基地；泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地；宁波、黄岩、深圳、东莞大型、精密模具产业集群生产基地。罗百辉表示，模具行业在中国被广泛看好，国内模具行业加快了体制改革和机制转换节奏，产业结构日趋合理，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具标准件进步速度高于行业的总体进步速度；塑料模和压铸模比率增大；面向市场的专业模具厂商数目及能力增加较快；伴随经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的进步非常快。
冲压模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。加工时因为上、下模具之间不断地分合，假如操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来紧急威胁。
主要零件及安全需要
1．工作零件
凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的重点零件。凸凹模不但精密而且复杂，它应满足如下需要：
（1）应有足够的强度，不可以在冲压过程中断裂或破坏；
（2）对其材料及热处置应有适合需要，预防硬度太高而脆裂。
2．定位零件
定位零件是确定坯件安装地方的零件，有定位销（板）、挡料销（板）、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作便捷，不应有过定位，地方要便于察看，好使用前推定位、外廓定位和导正销定位等。
3．压料、卸料及出料零件
压料零件有压边圈、压料板等。压边圈可对拉延坯料加压边力，从而预防坯料在切向重压有哪些用途下拱起而形成皱褶。压料板有哪些用途是预防坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板有哪些用途是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设施上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具备足够的顶出力，运动要有限位。卸料板应尽可能缩小闭合地区或在操作地方上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板，预防手指伸人或异物进入，外露表面棱角应倒钝。
4．导向零件
导柱和导套是应用广泛的一种导向零件。其用途是保证凸凹模在冲压工作时有些配合间隙。因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设在下模座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上少5至10毫米。导柱应安排在离得远远的模块和压料板的部位，使操作者的手臂不需要越过导柱送取料。
5．支承及夹持零件
它包含上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等；上下模板是冲模的*件；其他各种零件都分别安装固定在上面。模板的平面尺寸，特别是前后方向应与制件相适应，过大或过小均不利于操作。
有的模具（落料、冲孔类模具）为了出件便捷，需在模架下设垫板。这个时候垫板好与模板之间用螺钉连接在一块，两垫板的厚度应相等。垫板的间距以能出件为准，不要太大，以免模板断裂。
6．紧固零件
它包含螺钉、螺母，弹簧、柱销、垫圈等．一般都使用标准件。冲压模具的规范件用量较多，设计使用时应保证紧固和弹性顶出的需要，防止紧固件暴露在表面操作地方上，预防碰伤人手和妨碍操作。
模具设计的安全要素
在结构上应尽可能保证进料、定料、出件、清理废料的便捷。对于小型零件的加工要严禁操作者的手指、手腕或身体的其他部位伸入模区作业；对于大型零件的加工，若操作者需要手入模内作业时，要尽量降低入模的范围，尽量缩短身体某部位在模内停留的时间，并应明确模具危险区范围，配备必要的防护手段和装置。
模具上的各种零件应有足够的强度及刚度，预防用过程中损毁和变形，紧固零件要有防松动手段，防止意料之外伤害操作者。
不允许在加工过程中发生废料或工件飞弹现象，影响操作者的注意力，甚至击伤操作者。另外要防止冲裁件毛刺割伤人手。不允许操作者在进行冲压操作时有过大的动作幅度，防止出现使身体失去稳定的姿势；不允许在作业时有过多和过准的动作。应尽可能防止冲压加工时有强烈的噪声和振动。模具设计应在总图上标明模具重量，便于安装，保障安全。20千克以上的零件加工应有起重搬运手段，减轻劳动强度。装拆模具零件时应便捷安全，防止有夹手、割手的可能；模具要便于解体存放。总之，模具中的就算是细微的问题都会干扰安全，只有对每种作业中的具体问题进行剖析，才能提出模具中的安全需要注意的地方。
（1）模具松动：冲或模的移动量超越单边间隙。调整组合间隙。
（2）冲模倾斜：冲或模的直度不正，或模板间有异物，使模板没办法平贴。重新组立或研磨矫正。
（3）模板变形：模板硬度或厚度不够，或受外力撞击变形。更换新模板或是更正拆组工作法。
（4）模座变形：模座厚度不够或受力不平均，导柱、导套直度变异。研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。
（5）冲模干预：冲模尺寸，地方是不是正确，上下模定位有无偏差，组立後会不会松动，冲床精度不ì，架模不正。
（6）冲剪偏斜：冲头强度不够，大小冲头太近，侧向力未平衡，冲半斜。加大剥斜板引导保护用途或冲头加强、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导，注意送料长度。
模具损毁
（1）热处埋：淬火温度过高或不够，回火次数温度时间不适合，淬火方法时间没把握住；在用一段时间後问题才出现。
（2）冲压叠料：料片重叠仍继续冲压，一般为剥料板破裂。
（3）废料阻塞：落料孔未钻或尺寸不符或落在床台未准时清理，以冲头和下模板损毁较多。
（4）冲头脱落：末充份固定或悬吊，或螺丝太细强度不ì，或冲头折断。
（5）逃孔不ì：冲头压板逃孔尺寸或深度不够，冲头和剥料板逃部不ì一般为剥料板损毁。
（6）异物进入：制品吹出弹回，模零件崩损脱落，螺丝突出模面或其他物品进入模内，都可能损毁下模、剥料板或冲头，导柱。
（7）组立错误:错装零件地方、方向而损毁。
（8）弹簧原因:弹簧力不够或断裂或等高套不等高使剥料板倾斜，或弹簧配制不常，导致重叠冲打损毁零件。
（9）冲压不当：工作高度调整过低，导柱失油，料条误送或冲半料，周围设施如送、放、收料机损毁，空气管未装或未开，冲床异常等，所导致的损毁。
（10）修理不当：该换而未换或螺丝未锁紧或未按原状复原而导致上述各点发生。
尺寸变异
（1）刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大（切外形）；变小（冲孔）；平面度不好。重新研磨或更换冲模。
（2）没引导：引导销或其他定位装置没用途，送料机没放松或引导销径不ì，没办法矫正引导。定位块磨损，送距过长。
（3）冲模太短：弯度变大，倒角不够，成形不*。
（4）逃孔不够：受挤压或括伤或变形。清理逃孔或加强逃孔和深度。
（5）顶出不够：送料不顺、料条弯曲、脱料不佳、上模拉料、加长顶出。
（6）顶出不当：顶料销配制不当，弹簧力不适合或顶出过长。调整弹力或改变地方或销数目；销磨短配合。
（7）导料不佳：导料板长度不ì或导料间隙太大，或模和放料机偏斜或模与送料机距太长。
（8）下料变形：部份弯曲件不可以容许料重叠，须每次落下，或碟形应变可用重压垫或剪斜à克服。
（9）弯曲变形：上弯弯处挤料；近接孔受拉力变形，受力不均弯à倾斜冲头不够长。
（10）冲剪变形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称。
（11）撞击变形：制品吹出充气压力太强或重力落下撞击变形。
（12）浮屑挤压：废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异。
（13）材料不当：料宽或板厚，材质或材料硬度不适合，也会产生不好的。
（14）设计不佳：工程安排不好，间隙设定不好的，除非变更设计，不然很难克服。
