车削是指车床加工是机械加工的一部份。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具备回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中用广的一类机床加工。
就是在车床上，借助工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的需要。
车削加工是在车床上借助工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的办法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是基本、容易见到的切削加工办法，在生产中占有十分要紧的地位。车削适于加工回转表面，大多数具备回转表面的工件都可以用车削办法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主如果车刀。
在各类金属切削机床中，车床是应用广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特征、布局形式和结构特质等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床与仿形车床等，其中大多数为卧式车床。
车削加工在机器制造行业中是用得为广泛的一种，车床的数目大、职员多、加工范围广，用的工具、卡具又非常繁多、所以车削加工的安全技术问题，就看上去特别要紧，其重点工作如下：
1、切屑的伤害及防护手段。车床上加工的各种钢料零件韧性较好，车削时所产生的切屑富于塑性卷曲，边缘比较锋利。在高速切削钢件时会形成红热地、非常长的切屑，极易伤人，同时常常缠绕在工件、车刀及刀架上，所以工作中应常常用铁钩准时清理或拉断，必要时应停车清除，但不许用手去清除或拉断。为预防切屑伤害常采取断屑、控制切屑流向手段和加设各种防护挡板。断屑的手段是在车刀上磨出断屑槽或台阶；使用适合断屑器，使用机械卡固刀具。
2、工件的装卡。在车削加工的过程中，因工件装卡不当而发生损毁机床、折断或撞坏刀具与工件掉下或飞出伤人的事故为数较多。所以，为确保车削加工的安全生产，装卡工件时需要格外小心。对大小、形状各异的零件要使用适合的卡具，不论三爪、四爪卡盘或专用卡具和主轴的联接需要稳定靠谱。对工件要卡正、卡紧，大工件卡紧可用套管，保证工件高速旋转并切削受力时，不移位、不掉落和不甩出。必要时可用、中心架等增强卡固。卡紧后立即拿下搬手。
3、安全操作。工作前要全方位检查机床，确认好方可用。工件及刀具的装卡保证地方正确、结实靠谱。加工过程中，更换刀具、装卸工件及测量工件时，需要停车。工件在旋转时不能用手触摸或用棉丝擦拭。要适合选择切削速度、进给量和吃力深度，不许超负荷加工。床头、刀架及床面上不能放置工件、工卡具及其他杂物。用锉刀时要将车刀移到安全地方，右手在前，左手在后，预防衣袖卷入。机床要有专人负责用和保养，别的人员不能动用。
数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但因为数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。
1．合理选择切削用量：对于率的金属切削加工来讲，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要点。这类决定着加工时间、刀具寿命和加工水平。经济有效的加工方法势必是适当的选择了切削条件。切削条件的三要点：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。随着着切削速度的提升，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提升20%，刀具寿命会降低1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会干扰刀具的寿命。用户要依据被加工的材料、硬度、切削状况、材料类型、进给量、切深等选择用的切削速度。合适的加工条件的选定是在这类原因的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实质作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面水平、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要依据实质状况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来讲，可以使用冷却剂或使用刚性好的刀刃。
2．合理选择刀具：（1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的需要。（2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的需要。（3）为降低换刀时间和便捷对刀，应尽可能使用机夹刀和机夹刀片。
3．合理选择夹具：（1）尽可能使用通用夹具装夹工件，防止使用专用夹具；（2）零件定位基准重合，以降低定位误差。
4．确定加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。（1）应能保证加工精度和表面粗糙需要；（2）应尽可能缩短加工路线，降低刀具空行程时间。
5．加工路线与加工余量的联系：在数控车床还未达到普及用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，尤其是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如需要用数控车床加工时，则应该注意程序的灵活安排。
6．夹具安装要素：液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是*拉杆达成的，液压卡盘夹要紧点如下：第一用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。
车削加工通用工艺守则（JB/T9168.2-1998）
车刀的装夹
1） 车刀刀杆伸出刀架不适合太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）
2） 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
3） 刀尖高度的调整：
（1） 车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高。
（2） 粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。
（3） 车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。
4） 螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。
5） 装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。
工件的装夹
1） 用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的3倍。
2） 用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，需要加配重。
3） 在间加工轴类工件时，车削前要调整尾座轴线与车床主轴轴线重合。
4） 在两间加工细长轴时，应用跟刀架或中心架。在加工过程中应该注意调整的顶紧力，死和中心架应注意润滑。
5） 用尾座时，套筒尽可能伸出短些，以降低振动。
6） 在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应用加高的卡爪，并在适合的部位加拉杆或压板压紧工件。
7） 车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。
车削加工
1） 车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
2） 在轴得工件上切槽时，应在精车之前进行，以预防工件变形。
3） 精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
4） 钻孔前，应将工件端面车平。必要时应先打中心孔。
5） 钻深孔时，一般先钻导向孔。
6） 车削（10—20）㎜的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍；加工直径大于20㎜的孔时，一般应使用装夹刀头的刀杆。
7） 车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好交换齿轮后要进行试切。
8） 用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对地方的调整，调好后要进行试车削，*合格后方可加工；加工过程中随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
9） 在立式车床上车削时，当刀架调整好后，不能随便移动横梁。
10） 当工件的有关表面有地方公差需要时，尽可能在一次装夹中完成车削。
11） 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面需要在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。
现代机械制造技术正朝着率、优质、高精度、高集成和高智能方向进步。精密和超精密加工技术已成为现代机械制造中要紧的组成部分和进步方向，并成为提升国际角逐能力的重点技术。车削加工误差伴随精密加工的广泛应用也成为了研究的热点课题。因为在机床的各种误差中，热误差与几何误差占据着绝大多数，故以降低这两项误差尤其是其中的热误差成为了主要目的。误差补偿技术（Error Compensation Technjque，简称ECT）伴随科技的不断进步而出现并进步起来。由机床热变形导致的损失是相当大的。故极有必要开发能满足工厂实质生产需要的高精度、低本钱热误差补偿系统来修正主轴（或工件）与切削刀具之间的热误差，以提升机床加工精度，减少废品、增加生产效率和经济效益。
基本概念
误差补偿的基本概念是人为地造出一种新的误差去抵消或大大减弱目前成为问题的原始误差，通过剖析、统计、总结及学会原始误差的特征和规律，打造误差数学模型，尽可能使人为导致的误差和原始误差两者的数值相等、方向相反，从而降低加工误差，提升零件尺寸精度。
早的误差补偿是通过硬件达成的。硬件补偿属机械式固定补偿，在机床误差发生变化时要改变补偿量需要重新制作零部件、校正尺或重新调整补偿机构。硬件补偿又有不可以解决随机性误差、缺少柔性的缺点。进步的软件补偿其特征是在对机床本身不作任何改动的状况下，综合运用当代各学科的*技术和计算机控制技术来提升机床加工精度。软件补偿克服了硬件补偿的很多困难和缺点，把补偿技术推向了一个新的阶段。
特质
误差补偿（技术）具备两个主要特质:科学性和工程性。
科学性误差补偿技术的飞速进步很大地丰富了精密机械设计理论、精密测量学和整个精密工程学，成为这一学科的要紧分支。与误差补偿有关的技术有测试技术、传感技术、信号处置技术、光电技术、材料技术、计算机技术与控制技术等。作为一门新技术分支，误差补偿技术具备我们的独立内容和特点。进一步研究误差补偿技术，使其理论化、系统化，将具备尤为重要的科学意义。
工程性误差补偿技术的工程意义是很显著的，它包括3层含义:一是使用误差补偿技术可以较容易地达到“硬技术”要花费非常大代价才能达到的精度水平;二是使用误差补偿技术，可以解决“硬技术”一般没办法达到的精度水平;三是在满足肯定的精度需要状况下若使用误差补偿技术，则可大大减少仪器和设施制造的本钱，具备很显著的经济效益。
车削加工热误差产生及分类
伴随对机床精度需要的进一步提升，热误差在总误差中的比重将不断增大，机床热变形已成为提升加工精度的主要障碍。机床热误差主要由马达、轴承、传动件、液压系统、环境温度、冷却液等机床内外热源引起的机床部件热变形而导致的。机床几何误差来自机床的制造缺点、机床部件之间的配合误差、机床部件的动、静变位等等。
误差补偿基本办法
综上所述及有关参考文献，可知车削加工误差一般是由下列原因引起的：
机床热变形误差;
机床零部件和结构的几何误差;
切削力引起的误差;
刀具磨损误差;
其他误差源，如机床轴系的伺服误差，数控插补算法误差等等。
提升机床精度有两种基本办法:误差预防法和误差补偿法。误差预防法是试图通过设计和制造渠道消除或降低可能的误差源。误差预防法在一定量上对于减少热源温升、均衡温度场和降低机床热变形是有效的。但它不可能*消除热变形，且花费代价是非常昂贵的;而应用热误差补偿法则开辟了一条提升机床精度的有效和经济的渠道。
有关结论
车削加工误差的研究是现代机械制造中要紧的组成部分和进步方向，并成为提升国际角逐能力的重点技术，误差的产生是多方面的，对热误差的剖析与研究有益于提升车削精度和技术需要。
误差补偿技术能满足工厂实质生产需要的高精度、低本钱，热误差补偿技术可以修正主轴（或工件）与切削刀具之间的热漂误差，提升机床加工精度，减少废品、增加生产效率和经济效益。
普通车床在强力车削大螺距螺纹时，有时会出现床鞍振动，轻者使加工表面产生波纹，重者断刀。而切断时，学生常常有扎刀或断刀现象。以上问题产生是什么原因不少，现主要通过对刀具的受力状况剖析这一侧面来讨论这一现象及解决方案。
1 问题的产生及缘由
大家了解：车削螺距较小的螺纹时，一般使用直进刀切削法（在垂直于工件轴线方向做直线进刀）；车削螺距较大的螺纹时，为减小切削力，总是使用左右借刀切削法（通过移动小滑板让螺纹车刀分别用左右切削刃切削）。
车削螺纹时，床鞍的移动是由长丝杠的转动带动开合螺母的移动来达成的。长丝杠的轴承处有轴向间隙，长丝杠与开合螺母之间也同样有轴向间隙。当使用左右借刀切削法强力车削右旋蜗杆用右主刀刃切削时，刀具承受了工件给它的力p,（忽视切屑与前刀面的摩擦力，如图1），把力p分解成轴向分力px和径向分力巧，其中轴向分力px与刀具的进给方向相同，刀具把这个轴向分力px传给了床鞍，从而推进了床鞍向有间隙一侧做迅速猛烈的来回窜动，其结果是使刀具来回窜动，并使加工表面产生波纹，甚至断刀。但用左主刀刃切削时就没这种现象，当用左主刀刃切削时，刀具所承受的轴向分力px与进给方向相反，往消除间隙的方向运动，这个时候床鞍做匀速运动。
切断时，中滑板的移动是由中滑板丝杠的旋转带动螺母的移动来达成的，丝杠轴承处有轴向间隙，丝杠与螺母之间也有轴向间隙。在车床上切断时，刀具前刀面（带有前角的）承受了工件给它的力p，（忽视切屑与前刀面的摩擦力，如图2），把力p分解成力pz和径向分力巧，其中径向分力巧与切断车刀的进给方向相同，指向工件，将刀具朝工件里推，从而会拉动中滑板向有间隙方向窜动，使切断刀忽然扎人工件，导致扎（断）刀或工件弯曲。
2 解决方案
当车削螺距较大使用左右借刀切削法的螺纹时，除去调整好车床有关参数外，还应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，降低床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不可以调的太紧，以能平稳摇动床鞍为宜。
调整好中滑板的间隙，尽可能使间隙小；调整好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。应尽可能缩短工件和刀杆伸出的长度，尽可能使用左主刀刃切削；用右主刀刃切削时，要减小背吃刀量；增大右主刀刃的前角，刀刃口要直，要锋利，以减小刀具所承受的轴向分力px。从理论上讲，右主刀刃的前角越大越好。