软包装中的溶剂残留量一直是食品卫生和安全的一大威胁。目前，大家的安全、卫业务识逐步提升，从食品及其包装的原材料、生产流程控制到运输等环节，国家一直在不断地健全和颁布相应的法规。造成食品包装溶剂残留量超标的理由很复杂，尤其是在高速凹印机上印刷时，控制溶剂残留更为困难。油墨的选择、溶剂的纯度和溶剂配比、烘箱进排风的设计、印刷基材的匹配、生产现场各个环节的控制以及有关测试设施的配置等都需要软包装企业加以注意。
油墨
溶剂的残留量与油墨息息有关。不一样型号的油墨或不一样出售商供应的油墨，其溶剂的释放性都会有所不一样，油墨中溶剂的残留量也完全不一样。
用高速凹印机印制食品包装时，除了应防止选择含苯溶解树脂的油墨和含苯溶剂外，还要使无苯油墨不受间接污染。事实证明无苯油墨（特别是醇溶性无苯无酮油墨和水性油墨）的溶剂残留量明显比含苯油墨低大量。塑料薄膜醇溶性复合凹印油墨的牢度、印刷适性虽不如酮、酯类无苯油墨强，但从安全性上讲，采用醇溶性无苯无酮油墨和水性油墨是较佳选择。
溶剂
溶剂的溶解力和挥发性能是决定油墨墨层干燥性能的重要，也是影响印品水平的要紧原因。
第一，大家应注意溶剂的配比。例如，一款无苯油墨准则的溶剂配比是：乙酸乙酯40%、异丙醇20%、正丙酯40%，当印刷速度为200m/min时，油墨可以较好地干燥；如果印刷速度达到300m/min，油墨的干燥时间变短，就需要加快其干燥速度，此时溶剂配比应调整为：乙酸乙酯70%、异丙醇20%、正丙酯10%。
此外，虽然配比恰当的混合溶剂能较好地溶解某一特定的聚合物树脂，然而伴随时间的推移，各种溶剂挥发率的不一致也有可能会破坏混合溶剂的原有体系，使溶剂挥发不好的，造成油墨离层沉淀，所以不可以单纯地调节溶剂的比例而忽视了溶剂的性能（包括溶剂纯度、含水率、沸点等）。溶剂的采用很有讲究，生产时凹印机印刷速度不一样、印版网目调和实地部分的面积大小和网穴深度不一样，溶剂的采用和配比也不一样。在选择溶剂时，需要尽可能采用混合溶剂，并结合工艺和设施特征，尽可能防止采用超快或过于慢干型的溶剂。
烘箱干燥条件
一般来说，由于印刷速度较快，如果印版图文面积大且网穴较深，烘箱干燥时间又较短，往往会发生干燥不彻底的状况，此时即便烘箱干燥温度设定得很高，仍然会有较多的溶剂残留，有些甚至还会造成油墨表面假干和反黏等水平问题。因此，调整烘箱设计、改变烘箱环境，对于减少溶剂残留量会有明显的成效。
印刷基材
印刷基材很轻易受温湿度的影响，而且不一样薄膜基材对溶剂的吸附能力和吸附倾向也是不一样的，例如PP类基材轻易吸附碳氢系溶剂（如苯类）；PVDC对甲苯的吸附能力较强；PA、PT等吸水性材料易吸附醇类溶剂。如果车间里弥漫着来自相邻设施印刷流程中挥发的有机溶剂，则极易被印刷基材吸附而加重溶剂残留。所以在工艺拟定和生产的每一个环节都应加以防范和看重。在同样的生产条件下，选择具有良好透明度和包装需要的印刷基材，不轻易造成溶剂残留。
车间环境
当印刷车间温湿度不稳定时，会紧急阻碍墨层中溶剂的挥发速度，从而造成溶剂残留量的增加。而且当空气中弥漫溶剂时，由于溶剂的比重比空气大，会渐渐下沉悬于车间周围，紧急影响车间环境。因此，除了有效控制车间的温湿度外，还要对生产车间加装送风和排风装置，从室外引入新鲜空气。当然如果印刷车间装配了空调、加湿机等，保证温湿度的平衡，对减少溶剂残留量也有很大的优势。
有关测试工具
有效控制溶剂残留量与测试设施的选择有势必的联系，市场上用于测试溶剂残留量的设施品种大量，不一样测试设施的测试结果会略有不一样，如果溶剂残留量测试结果误差很大，就不利于工艺剖析和对商品水平的控制。所以，溶剂残留量测试设施的剖析结果要具有较高的靠谱性，且拥有全封闭传输系统和较高的智能化程度。
软包装企业要尽快从改变车间环境、更新设施、改进工艺、严格实行现场水平管理方案以及严格进行原材料测试等方面出发，努力达到食品安全的需要，打造更健康、更环保、科技含量更高、更有效率、更有社会责任感的现代化环保软包装企业。
